中国质量协会全面质量管理(第11章现场管理方法)样题

第11章现场管理方法

一、填空题

1.现场管理是指运用科学的管理理论和方法,对现场的人、机、料、法、环、测和信息等要素进行合理有效的计划、(组织)、指挥、(协调)、(控制)和(改进)。

2.5S管理的整理阶段是将现场的物品进行盘点分类,将使用(频次低)和不使用的物品进行处置,以免妨碍现场工作,浪费场地。

3.目视化管理与5S管理相结合的推进过程中,现场应充分考虑实际情况,从(相关方)的需求人手,由浅人深地开展工作。

4.TPM的小组活动是(编制)主导型,员工自律完成的小组活动。

5.设备劣化的形式有(自然劣化)、(人为劣化)。

6.对现有作业进行分析和改善的原则是消除、(替代)、简化、(检测)、(减少)。

7.标准化作业的三要素是(标准节拍)、(标准作业顺序)、(标准在制品)。

8.5S管理是指整理、(整顿)、清扫、(清洁)和(素养)的简称。

9.研究物品的取用方法,合理安排所需物品的摆放位置,并根据需要恰当标识的5S管理活动是(整顿)。

10.5S管理的整顿活动应遵循的“三定”原则是:(定点)、(定容)和(定量)。

二、判断题

1.企业推行6S管理活动,这比推行5S管理活动的层次要高一些。(X)

2.5S管理中使用“红色标签”的方法是为了将使用频次低、完全不需要物品和防止位置不对、标识错误的常用物品贴上红色标签。(√)

3.企业推行5S、TPM等现场管理活动,与目视化管理推进没有必然联系。(X)

4.TPM管理是企业管理过程中的一项最基本的管理工具。(√)

5.TPM的意义在于改善设备状况,改进人的观念,改良现场工作环境,使企业不断发展进步。(√)

6.设备保养就是打扫机器设备,使其保持清洁卫生。(X)

7.自动原理是以光、电、力、化学等原理来限制某些动作的执行或不执行。(√)

8.标准在制品是指维持正常工作进行的最小库存量。(X)

9.5S就是整理、整顿、清扫、清洁、安全。(X)

10.对物品进行规划布局,确定存储摆放的场所的活动属于整理的范畴。(X)

三、单项选择题

1.企业现场的群众性质量管理与改进活动可包括(D)。

A.小改小革

B.QC小组活动

C.合理化建议

D.以上都是

2.为达到TPM“零事故”“零不良”“零故障”“零浪费”的目标,以下是必要条件的是(D)。

A.事前维修

B.事后维修

C.对维修人员培训

D.预防

3.以下不是预防保养采用的形式是(A)。

A.改良保养

B.曰常保养

C.定期整备

D.更新修理

4.在阻碍设备效率的七大损失中,最难克服的是(C)。

A.速度损失

B.加速损失

C.慢性损失

D.故障损失

5.防错法在(A)即加以防止,是一种在生产过程中采用自动作用、报警、标识、分类等有效手段,减少或避免作业人员产生差错的

方法。

A.过程差错发生之前

B.过程差错发生之后

C.过程差错发生之前和过程中

D.过程差错发生过程中和之后

6.交通红绿灯采用的原理是(D)。

A.相符原理

B.顺序原理

C.复制原理

D.警告原理

7.标准作业法步骤包括设定改善目标、(A)、作业改善、作业标准化、巩固标准化。

A.作业观察

B.现状标准

C.作业改善

D.节拍优化

8.整顿中的“三定”是指(B)。

A.定点、定方法、定标

B.定点、定容、定量C.

定容、定方法、定量

D.定点、定人、定方法

9.TPM是以(C)为观察点进行思考。

A.制造现场

B.生产人员

C.设备及物流

D.产品质量

四、多项选择题

1.判别目视化管理是否有效的原则是(ACD)。

A.判断结果不会因人而异

B.显示状态

C.无论谁都能判明好坏

D.能够迅速判断,精度高

E.可以快速找到所需信息和物品

2.作业标准的要求有(ABCD)。

A.明确的工艺流程与布局

B.各种材料按时、按质、按量到位

C.明确的人员配置要求

D.明确的工作程序与作业步骤

E.现场布局图

3.标准文件有(ABD)。

A.工序能力表

B.标准作业组合表

C.时间观测表

D.标准作业表

E.作业流程图

4.在《企业现场管理准则》(GB/T29590—2013)标准中,推进要素包括(ABCE)。

A.领导作用

B.战略秉承

C员工素质

D.安全坏保

E.组织保证

5.5S管理是现场管理的基础工作,其主要作用有(ABCD)。

A.减少损耗

B.消除隐患

C.保障安全

D.改善环境

E.优化资源

五、简答题

1.推行TPM能给组织带来哪些价值?

(1)降低机械设备故障率和停机率;

(2)降低不良品率;

(3)提高生产(机械)运转速度(RPM);

(4)杜绝短暂停机次数和时间;

(5)生产进度精确掌握;

(6)提高设备总体稼动率;

(7)降低生产成本。

2.推行目视化管理的步骤是什么?

第一步:安全等各类指示清晰;给关键区域画出指示方向,并悬挂标志;展疋各类设备的识别标识;标识物料名称、质量、数量(包括最大最小量);在工具和零部件上贴上标牌;关键指标有仪表标识并显示正常范围;运用图表公布5S审查结果。

第二步:使用图示阐明标准化作业流程(包括安全、质量关键点),并公开展示;明确标准作业流程,将标准流程和实际作业时间可视化;将设备点巡检流程公开展示;在设备上标识检测点,并使用一级维护目视卡等方法。

第三步:安装状态灯,显示设备运行状态;使用颜色编码板和显示板显示出生产计划,产量达成,异常状态;展示对存在问题的实时跟踪反馈。

第四步:安装并使用业绩跟踪板,展示关键业绩指标;展示指标发展趋势。

第五步:组织架构、人员、能力等可视化;展示问题统计分析结果;使用图表及时发布自主改善计划、状况和现场改善审查结果;传达改善活动的成功事例。

第六步:对人才梯队建设的可视化,图示可视化的培训环境,标识能力培养标准及培训效率和质量。

六、计算题

如果注塑机日历工作时间为8小时,班前计划停机20分钟,更换模具、设备调整用了30分钟,故障停机30分钟,每件产品理论生产周

期为9分钟,而实际生产周期为10分钟,一天共生产产品32件,废品2件。求设备的时间利用率、设备性能率、合格品率以及设备综合效率。

答:时间利用率=480-20-30-30/480-20=400/460=20/23=87%

设备性能开动率=生产产品数x设计速度/有效利用时间=32x9/400=288/400=72%

产品合格率=32-2/32=94%

设备综合效率=87%><72%><94%=58.9%

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